El Desafío
Una importante planta de fundición de aluminio enfrentaba costos operativos excesivos y paradas de producción frecuentes. El principal problema radicaba en un sistema de lubricación obsoleto para sus hornos de fusión y prensas de forja de alta presión. El uso de aceites genéricos, intervalos de cambio inadecuados y la falta de un programa de análisis de fluidos provocaban un desgaste acelerado de los componentes, un consumo eléctrico elevado en los motores de las bombas y una huella ambiental mayor de la deseada. El cliente necesitaba una solución que no solo protegiera su maquinaria, sino que también optimizara el uso de energía y se alineara con sus objetivos de sostenibilidad.
Resultados y Beneficios
Tras un año de implementación, los resultados fueron significativos. Se logró una reducción del 18% en el consumo energético total asociado a los sistemas hidráulicos y de transmisión. La vida útil de los rodamientos de los hornos se extendió en un 40%, disminuyendo las paradas no planificadas en un 30%. El programa de análisis de aceite permitió optimizar los intervalos de cambio, reduciendo el volumen de residuos oleosos en un 25%. Además, la transición a lubricantes sintéticos de alto rendimiento con base biológica mejoró el perfil ambiental de la planta. El proyecto demostró que una estrategia de lubricación inteligente es un pilar fundamental para la eficiencia operativa y la manufactura sostenible.
