El Desafío: Optimizar el Rendimiento de una Línea de Producción de Acero

Un importante fabricante de acero en el norte de España enfrentaba problemas recurrentes de paradas no programadas en su línea de laminación en caliente. Los altos ciclos de trabajo y las temperaturas extremas estaban causando una degradación acelerada de los lubricantes especializados, lo que resultaba en un desgaste prematuro de los rodamientos y cilindros, fallos hidráulicos y una pérdida de eficiencia energética estimada en un 15%.

El desafío técnico era doble: encontrar una solución de lubricación que pudiera soportar cargas extremas y contaminación por agua/óxido, y al mismo tiempo, implementar un protocolo de mantenimiento predictivo que minimizara las interrupciones en la producción, que operaba 24/7.

Nuestra Solución: Un Enfoque de Ingeniería Integral

El equipo de SKM Oil & Lubricants realizó un análisis exhaustivo in situ, tomando muestras del fluido hidráulico y grasa en uso, y monitorizando las temperaturas de operación en puntos críticos. Nuestra propuesta fue un paquete técnico integral:

• Sustitución por Fluidos de Alto Rendimiento: Implementamos nuestra gama SKM HydraMax SF, fluidos hidráulicos sintéticos con aditivos anti-desgaste de última generación y una estabilidad térmica excepcional.
• Grasas de Larga Duración: Aplicamos SKM Grease Ultra HT, formulada con espesantes de poliurea y aceite base sintético, diseñada específicamente para altas temperaturas y ambientes húmedos.
• Programa de Monitoreo Proactivo: Establecimos un calendario de análisis de aceite periódico (análisis de ferrografía, viscosidad, TBN) para predecir fallos antes de que ocurrieran.
• Capacitación del Personal: Entrenamos al equipo de mantenimiento en procedimientos de lubricación correctos y en la interpretación básica de los reportes de análisis.

El Proceso de Implementación

El proyecto se ejecutó en fases durante una parada de mantenimiento programada de 72 horas. Primero, se realizó un lavado completo del sistema hidráulico para eliminar residuos y lodos. Luego, se procedió a la carga del nuevo fluido SKM HydraMax SF y a la re-lubricación de todos los puntos críticos con SKM Grease Ultra HT.

Se instalaron puntos de muestreo dedicados y se estableció una línea base para los análisis. Durante los siguientes seis meses, nuestro equipo de ingeniería realizó visitas de seguimiento mensuales para ajustar el programa y verificar los datos de operación proporcionados por los sensores de la planta.

Resultados Cuantificables y Beneficios

Tras un año de operación con la nueva solución, los resultados superaron las expectativas:

• Reducción del 92% en paradas por fallos de lubricación: De 14 incidentes anuales a solo 1.
• Aumento del 11% en la eficiencia energética: Los sistemas hidráulicos operaron con menor fricción y temperatura.
• Extensión del intervalo de cambio de fluido: De 6.000 a 10.000 horas de operación.
• Reducción de costos de mantenimiento: Un ahorro estimado de 85.000€ anuales en repuestos y mano de obra correctiva.
• Mejora de la seguridad: Eliminación de fugas y reducción del riesgo de incendio por fluidos degradados.

El cliente no solo recuperó su inversión inicial en menos de 8 meses, sino que también logró un aumento en la producción confiable y una huella de carbono reducida debido al menor consumo energético y de recursos.